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2017年5月，福布斯雜志發(fā)布了全球上市公司2000強(qiáng)，覺(jué)得這個(gè)樣本相比世界五百?gòu)?qiáng)大了許多，我們繼續(xù)窺一斑識(shí)全豹，看下日本工業(yè)的現(xiàn)狀。

精益生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)的第二種是搬運(yùn)的浪費(fèi)，其主要因素表現(xiàn)為：車(chē)間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無(wú)流線生產(chǎn)的

精益生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)第一種就是等待的浪費(fèi)，而等待浪費(fèi)的主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。

5S管理培訓(xùn)最終要達(dá)到八大目的：整齊、整潔的工作環(huán)境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時(shí)，由于口碑的相傳，企業(yè)會(huì)成為其它公司的學(xué)習(xí)榜樣，從而能大大提高企業(yè)的威望。

從2011年開(kāi)始，陸續(xù)服務(wù)了多家電氣裝備企業(yè)：大全集團(tuán)，生產(chǎn)橋架，母線，開(kāi)關(guān)柜，電氣部件；許繼，生產(chǎn)開(kāi)關(guān)柜，繼電器和各類(lèi)儀表；東方電氣，生產(chǎn)汽輪機(jī)和電機(jī)。逐步對(duì)電力裝備

傳統(tǒng)七大浪費(fèi)指的是在我們的車(chē)間生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)現(xiàn)象，在企業(yè)管理中的，也有這七種浪費(fèi)，都是橫亙?cè)谖覀兠媲暗臄橙耍覀儗?duì)它了解的越多，將來(lái)獲得的利益也越多。

《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》課程以培訓(xùn)為主轉(zhuǎn)為實(shí)操模擬、實(shí)踐體驗(yàn)為重點(diǎn)的教導(dǎo)模式，讓學(xué)員融入到實(shí)操、受訓(xùn)、課題解決、方案研討、現(xiàn)場(chǎng)模擬等培訓(xùn)模式中，使得學(xué)員能夠充分掌握精

曾幾何時(shí)，以提成制、計(jì)件制以及目標(biāo)考核獎(jiǎng)金制等模式為核心的成果主義制度成為了中國(guó)企業(yè)界的寵兒，幾乎所有關(guān)于人力資源管理的課程、書(shū)籍和文章不論其內(nèi)容觀點(diǎn)如何，基本都

防錯(cuò)設(shè)備一般可分為3類(lèi)：　1、顯示設(shè)備，可以提供視頻或者頻警報(bào)，在錯(cuò)誤發(fā)生時(shí)警告工人。.......

防錯(cuò)的目標(biāo)是零缺陷。不要讓任何一件缺陷產(chǎn)品流入下游！通過(guò)消除重復(fù)工作，尤其是消除售后維修，您可以節(jié)省大量費(fèi)用，留住老客戶(hù)，增加新客戶(hù)。

錯(cuò)誤是可以預(yù)防的！開(kāi)始尋找錯(cuò)誤來(lái)源，這不僅僅是為了尋找缺陷，同時(shí)也是為了消除缺陷發(fā)生的根源。每一個(gè)人必須清楚他們正在按照一套新的規(guī)則行事。單憑檢查是永遠(yuǎn)不可能實(shí)現(xiàn)

工具管理看板在由操作者和維護(hù)工人組成的跨職能小組的幫助下，應(yīng)有操作經(jīng)理或者生產(chǎn)經(jīng)理發(fā)起的推動(dòng)計(jì)劃。