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TPM管理小組自主活動(dòng)最好納入到組織系統(tǒng)柜架中，其主要活動(dòng)內(nèi)容及目標(biāo)是四“無(wú)”，即：無(wú)廢品、無(wú)故障、無(wú)事故、無(wú)工作差錯(cuò)，主要特征就是全員參與，把以前由少數(shù)人做的事情變

設(shè)備點(diǎn)檢制是以點(diǎn)檢為中心的設(shè)備維修管理體制，點(diǎn)檢制的醫(yī)學(xué)內(nèi)涵就象人要做身體檢查一樣，利用一些檢查手段，對(duì)設(shè)備進(jìn)行早期檢查、診斷和維修。每個(gè)企業(yè)可根據(jù)自己的實(shí)際情況

豐田公司每月都將事先決定的下月的月度計(jì)劃生產(chǎn)量通知各工序以及各供貨廠家，以便各工序和供貨廠家能夠事先籌劃循環(huán)時(shí)間、必要的作業(yè)人員計(jì)劃、必要的材料數(shù)量以及需要進(jìn)行改

“拉式生產(chǎn)方式”是否一定比“推式生產(chǎn)方式”好？在90年代曾經(jīng)流傳過(guò)“拉式生產(chǎn)方式比推式生產(chǎn)方式好”的看法。誠(chéng)然，豐田生產(chǎn)方式中一個(gè)重大的創(chuàng)建是提出拉式生產(chǎn)方式，但這

設(shè)備綜合效率OEE的統(tǒng)計(jì)與分析能比較清楚地反映出企業(yè)的管理與生產(chǎn)情況。

20世紀(jì)90年代，美國(guó)對(duì)“豐田生產(chǎn)方式”——精益生產(chǎn)進(jìn)行了一系列的研究。1996年，James Womack和Daniel Jones 的《精益思想（Lean Thinking）》一書問(wèn)世，精益生產(chǎn)方式由經(jīng)驗(yàn)變成為理論，并

豐田喜一郎頗有戰(zhàn)略家的眼光，他自一開始組織汽車生產(chǎn)就注意到了從基礎(chǔ)工業(yè)入手著眼于整體素質(zhì)的提高，使材料工業(yè)、機(jī)械制造、汽車零部件業(yè)與汽車工業(yè)同步發(fā)展，為汽車的大批

如果說(shuō)精益人才、精益績(jī)效體現(xiàn)的是讓管理者/員工具備精益管理的能力與意愿，那么，精益現(xiàn)場(chǎng)則是讓精益生產(chǎn)直接創(chuàng)造管理效益的環(huán)節(jié)。博革駐廠式輔導(dǎo)的精益現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)通過(guò)四個(gè)步驟

如果從這個(gè)角度來(lái)看，IE（經(jīng)營(yíng)工學(xué)）對(duì)進(jìn)行企業(yè)經(jīng)營(yíng)實(shí)在是有著重大的影響力。不充分利用IE 的企業(yè)，就好像建造在砂土上的樓房，不堪一擊。豐田生產(chǎn)方式當(dāng)中，把“收益IE”寫在標(biāo)

博革咨詢研究認(rèn)為，采購(gòu)費(fèi)用約占銷售收入的40％一60％，采購(gòu)成本在企業(yè)供應(yīng)鏈成本中占有很大的比重，降低采購(gòu)成本，成為降低供應(yīng)鏈成本的關(guān)鍵點(diǎn)之一。

精益生產(chǎn)成本管理改善是在生產(chǎn)制造領(lǐng)域進(jìn)行的降低成本的活動(dòng)，也是通過(guò)徹底排除生產(chǎn)制造過(guò)程的各種浪費(fèi)達(dá)到降低成本的活動(dòng)......