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深圳市多賀電氣有限公司成立于2015年12月24日，注冊資金500萬元，總部位于深圳市寶安區(qū)沙井街道，專注于電氣控制箱、配電盤、高壓電器元件的研發(fā)、生產(chǎn)及銷售，業(yè)務覆蓋自動化設備安裝、機電維修及進出口貿(mào)易。

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作為國家高新技術企業(yè)，多賀電氣產(chǎn)品廣泛應用于新能源、智能電網(wǎng)等領域，但伴隨業(yè)務多元化擴張，企業(yè)面臨以下核心瓶頸：

1. 生產(chǎn)效率滯后：生產(chǎn)周期長，電氣控制箱平均交付周期達18天，客戶訂單準時交付率僅為68%；

2. 現(xiàn)場管理粗放：物料堆積占用30%車間面積，員工每日浪費1.5小時翻找零部件；

3. 成本管控失衡：線邊庫存積壓超200萬元，設備綜合效率（OEE）僅58%；

4. 質(zhì)量波動頻繁：電路板焊接不良率高達5%，客戶投訴率長期徘徊在10%。

2024年3月，多賀電氣攜手上海博革咨詢集團啟動精益生產(chǎn)變革項目，旨在破解增長困局。

基于“診斷-試點-固化-推廣”四步法，博革為多賀電氣定制三大核心模塊：

1. 價值流重構(gòu)與柔性生產(chǎn)

• 價值流分析（VSM）：識別從訂單接收到產(chǎn)品交付的22個非增值環(huán)節(jié)，壓縮等待時間47%；

• 單元化產(chǎn)線改造：將配電盤裝配線重組為U型單元，物料搬運距離從150米縮短至40米，生產(chǎn)周期縮短35%；

• 智能物流升級：引入AGV無人車與電子看板系統(tǒng)，實現(xiàn)物料精準齊套配送，送料效率提升55%。

2. 5S與目視化體系落地

• 紅牌作戰(zhàn)：清理冗余設備18臺、呆滯物料12噸，釋放車間面積250㎡；

• 動態(tài)管理看板：部署10塊電子看板，實時監(jiān)控訂單進度、質(zhì)量SPC數(shù)據(jù)，計劃排產(chǎn)準確率提升至90%；

• 定置定位管理：采用“形跡管理+色標分區(qū)”規(guī)范工具與物料存放，員工取料時間從10分鐘降至90秒。

3. 數(shù)字化精益融合

• MES系統(tǒng)集成：打通PLM-ERP數(shù)據(jù)流，設計變更傳遞時效從72小時壓縮至5小時；

• ANDON異常響應：設備故障觸發(fā)聲光報警，維修人員通過AR眼鏡接收故障診斷方案，異常處理時效提升80%；

• OEE實時看板：通過IoT傳感器采集設備運行數(shù)據(jù)，OEE提升至76%。

博革咨詢通過“精益內(nèi)核+數(shù)字化外延”雙引擎，助力多賀電氣從傳統(tǒng)制造向精益智造轉(zhuǎn)型。這一實踐表明，在電氣裝備行業(yè)，精益生產(chǎn)不僅是效率工具，更是企業(yè)構(gòu)建差異化競爭力的戰(zhàn)略支點。