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      為提升車間效率，對各車間生產現場的調查研究，運用IE手法中的流程法、五五法，以及Lean中的價值流程圖，物流及設施規劃等工具，發現各車間搬運浪費、庫存浪費、等待浪費的可改善空間巨大，車間物流改善小組應運而生。

    通過對配件車間內油壓機，火排沖壓設備，火排裝配線，水箱沖壓設備，小U開料設備，總裝車間備料區等設施進行重新規劃、調整，減少車間一次物流距離1500M，在制品面積下降63%，庫存金額下降50%。通過燃熱產品部物與情報現狀圖與理想圖對比，得出目前存在的問題并設置改善對策。

1.三天剛性計劃

物與情報的流動----通過制造與市場的產銷互動，嚴肅剛性計劃，快速響應市場反應，明確和規范計劃相關工作達到情報優化的目的。

物與情報的流動----加快情報流動

2.鈑金火排Layout調整，分析鈑金車間布局及物流關系，規劃鈑金沖壓一個流布局

（1）鈑金車間沖壓工序物流示意圖

1.原材料入倉物流距離74M

2.鈑金車間原材料至開料區50M，開料后運送至暫存 區物流距離62米           

3.暫存區至拉伸工序物流距離203M，

4.拉伸工序至沖壓工序物流距離188M，

（2）鈑金車間內物流示意圖

1.原材料至火排小件沖壓物流距離75M

2.火排小件沖壓工序至裝配工序物流距離75M,

3.火排成品運送至總裝車間物流距離280M，

（3）一個流布局方案

現狀問題

1.配件沖壓(7#廠房)各工序零星、分散；

2.配件各工序間物流往返、折轉，搬運量大，距離長；

3.配件到總裝(15#廠房)的搬運距離長。

4.三臺油壓機與開料機、沖壓線距離太長，約600米。

5.物料從卷料倉庫à小件自動沖壓設備à火排車間à總裝車間距離約900米

改善點：

1.將3臺油壓機由7#廠灶具區搬到8#廠；

2.兩條小件自動沖壓設備、火排車間由7#廠搬遷到8#廠，且就近布置；

3.常用模具近線化擺放；

4.7#廠沖壓設備按“一個流”布局；

5.卷材倉與開料線就近擺放；

6.物料從卷材倉à開料機à油壓機à沖壓線的距離縮短約455米

7.物料從卷材倉à小件沖壓à火排à總裝的距離縮短約585米

縮短換模時間

模具架近線擺放，縮短物流一次距離80米。

3.鋁水箱整流化布局

分析鋁水箱車間物流示意圖發現，鋁水箱沖壓至裝配工序物流距離73M，彎管工序至裝配車間55米。且存在多點分散生產、搬運距離長；生產信息溝通不便，在制品多；生產面積沒能合理利用等問題，因此重新調整生產布局，簡化物流路線。

鋁水箱車間物流示意圖

改善前布局：

布局改善方案：

4. 總裝配料模式改善

現狀問題：配送隨意，配送量不一，缺乏節奏，工位堆積如山，人流、物流堵塞嚴重。經常出現找不到物料、物料堆積和短缺、作業人員行動不暢。

改善思路

1）清理現場不必要物品，必要物品分類擺放；

2）使異常顯在化并產生情報流；

3）通過雙箱周轉達到情報的精細化、準確化。

改善措施

1）雙任務號備料

2）配料區超市店面化

3）兩箱法運作

4）小批量多站混載搬運

5）物料周轉工裝

建立物料配送系統

對物料進行分裝：并進行定容、定量、定點，有節奏的配料，現場整潔有序，不必要物品大幅度減少，為信息化管理提供條件，配料員由4人減至2人。

兩箱法導入：配送量得以統一，配送過程避免盲目性、隨意性，利于現場整理、整頓；兩箱法能直觀顯示物料缺失信息，便于信息化管理。

多站小批量運送：小批量物件采用多站統一運送，減少搬運次數，降低物料員作業難度

項目取得的效果（定性）：

1）現場管理水平明顯提升，問題顯在化；

2）兩箱法使之前的盲目管理轉變成現在的信息化管理；物料按產線節拍配送，配送準確、及時 ；

3） 物流工具和工裝的改善，減少了物流搬運次數，減少物流量。

項目取得的效果（定量）：

1）物流路徑由1500米降低至500米，提升75%；

2）換模時間從30分鐘降低至15分鐘，提升50% ；

3）庫存金額從300萬，降低至150完，提升50%；

4）鈑金在制品占地面積由327平米降低至121平米，提升63%；

5）人均產出由12.04提升至13.85，提升15%。