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　一、什么是生產異常?

　　生產組織作為一種動態的系統，其投入生產資源（機、物、料工時等）的變化都會對生產結果產生影響，那些造成生產線延遲、停工的現象就叫生產異常，其具體包括：計劃異常、物料異常、設備異常、制程品質異常、設計工藝異常、水電氣異常等。

　　二、生產異常產生原因

　　生產線作為生產組織的“前沿陣地”，每天都會經歷許多異常，一般異常產生分為兩種原因：

　　一種為不可控原因：其由許多微小的不可控制因素所引起的，對產品品質影響不大，例如，同種原料內的變化，機器輕微振動所引起的變化等等。

　　另一種為可控原因：是由人為因素產生的，會對我們的生產和品質產生嚴重的影響，我們必須采取有效的管理和預防措施，進行異常分析和處理。比如下面的這些：

　　1、人員未按標準作業，或標準本身不合理等；

　　2、設備故障，工裝夾具等設備配件損壞等；

　　3、物料損壞，品質有問題等；

　　4、工藝、檢測方法、生產相關標準有誤等；

　　5、生產工藝環境、設備計量器具使用環境不符合要求等；

　　三、生產異常處理方法

　　a. 處理流程

　　1.異常發生時，發生部門的第一級主管應立即通知相關責任單位前來研究對策加以處理，并報告直屬上級。

　　2.生產部會同工程、責任單位采取異常的臨時應急對策并加以執行，以降低異常對生產計劃的影響。

　　3.排除異常后，由生產部填寫“異常報告單”轉相關責任部門。

　　4.相關責任單位填寫處理異常的根本對策，以防止異常重復發生。

　　5.保存好異常報告單作為向責任供應商索賠的依據及制造費用統計的憑證。

　　6.生管保存異常報告單作為生產進度管制控制點并為生產計劃的調度提供參考，并對責任單位的根本對策的執行結果進行跟蹤。 　　b. 異常工時的計算

　　當所發生的異常，導致現場部分或全部人員完全停工等待時，異常工時的影響度以100%計算，導致需增加人員投入排除異?，F象時，異常工時的影響度以實際增加投入的工時為準；異常導致現場作業速度放慢時，工時的影響度以實際影響比例計算；如果損失不足十分鐘時，只作口頭報告或填入“生產日報表”，但不另外填寫異常報告單。

　　c. 責任處理

　　1.內部責任單位因作業疏忽而導致的異常，列入該部門工作考核，責任人員依公司獎懲規定予以處理。

　　2.屬供應商責任除考核采購部或相關內部責任部門外，列入供應廠商評鑒，必要時應依損失工時向供應商索賠。

　　3.生管、制造均應對異常工時作統計分析，以檢討改進。