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精益生產工具有哪些？上海博革企業管理咨詢有限公司為您解讀以下精益十大工具。

　　1.現場5S/6S管理與目視化

　　現場5S/6S管理與目視化工具的培訓、學習，通過顧問的課堂練習及現場改善指導，學員可以快速掌握6S及可視化的管理的工具與方法，并掌握如何根據企業自身的實際情況，制定出切實可行的推進計劃，打造一目了然的作業環境，建立職責清晰的作業秩序，保證高度自主的作業行為，提供安全有效的作業品質，用傻瓜式的生產說明和高度透明的日常管理來建立企業優秀的生產文化，促進車間現場生產信息的交流與互動，促進人、事、物管理上的視覺化、公開化、透明化、界限化、人性化，提高企業生產管理水平。

　　2.VSM價值流管理

　　VSM價值流管理運用相關精益原理分析企業當前價值流圖，識別并消除本企業運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業的未來精益價值流圖，并設定相關精益價值流關鍵指標；根據規劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現從傳統生產模式轉向精益生產模式的轉化。

　　3.SMED快速換模

　　SMED快速換模法將可能的換線時間縮到最短（即時換線）。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序。快速換模法同時也常指快速切換。快速換模法能夠并且常常是用于啟動一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費的狀態。

　　4.防錯改善

　　在生產制造過程中，無意識中會產生各種過程失誤，制造過程不同，其失誤的種類也會有區別，一般都會表現在人、機、料、法、環、測的不同層面上。為了解決或預防這些失誤的產生所以要導入防錯技術。防錯的導入和使用，避免工作錯誤的發生，進而達到“第一次就把工作做對”，提升產品質量和作業效率。

　　5.標準作業

　　標準作業是：以人的動作為中心，以沒有浪費的操作方法和順序進行作業的方法。在目前看來，是最優的方法。標準作業的編制標準，就是必須滿足“成敗、安全、易做”。標準作業其實有兩大目的：告訴員工“Do right things”（政策）以及“Do thing sright”（程序），知道哪些事能做或不能做，以及對的事情又該怎么才能做好。同時，告訴員工，在標準作業要點中，不按照標準作業進行操作，將可能導致的隱患，明確的告訴員工。所以，標準作業不能只有程序步驟，還必須闡明背后的道理，才能讓員工在處理事務上，維持規范，也能保持合理的彈性。

　　6.看板拉動

　　拉動看板是一種用手工傳遞看板的方法，這些看板記錄了補充物料需求的信息。其建立的目的是為使用小的、輕的、手工處理的包裝箱來補充所需物料提供了一個基礎系統。

　　7.IE-方法研究

　　對作業方法進行科學分析，從而對人，時間，材料等進行經濟，合理，有效的設計使用，是一種對作業方法進行設計和改善的方法。研究對象包括原材料，工藝，作業流程，作業工具，設備布局及操作動作。

　　8.IE-時間分析

　　工作時間過程的直接測量，有時間分析及運轉率分析等代表方法，測量上以直接測量和錄像測量為主。或對作業單位細分化設定后，通過經驗數據的合成設定時間的方法，如以標準數據以及統計數據庫為依據進行標準時間的設定。

　　9.TPM管理

　　TPM（Total Productive Maintenance–全員生產維護），從專業的角度上來說，是在管理方面是以提高企業的設備綜合效率為目標，以生產全系統的預防維護為過程，以全員參與為基礎的設備保養和維護的活動。

　　10.問題解決方法

　　為了創建有關解決問題的概念和工具的通用語言，為持續的改進提供系統方法。5W2H 、5Why、PDCA循環、異常管理、A3報告、QC7大工具等解決問題的方法實施。