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　　JI（工作指導）是建立工廠作業(yè)標準的核心技能，也是在日常管理中通過PDCA，防止各種問題再發(fā)生和在作業(yè)中“build-in Quality”并確保安全作業(yè)的核心技能。 KPI: 培訓時間，一次合格率。一切從解決問題出發(fā)來推進工作指導（JI）。

　　TWI的根本目的是為了提升業(yè)績，以獲得最優(yōu)化的

　　-  Quality 質量

　　-  Cost 成本

　　-  Delivery 交付

　　-  Safety 安全

　　-  Morale 士氣

　　然而，工作現場總是會產生各種各樣的問題。所謂問題，就是“期望與現實的差距”。而在工廠中的期望可以從質量（Q）、成本（C）、交付（D）、安全（S）、士氣（M）五個方面來衡量。主管遇到了問題，就必須采取措施，否則就會對上述五個方面中的某一項或幾項產生不良影響，從而無法達到預定的業(yè)績目標。包括工作指導在內的TWI的各項技能，可以幫助一線主管解決問題，防止問題再發(fā)生和預防問題的發(fā)生。使一線主管能帶領員工完成目標并開展持續(xù)改善的活動。

　　從上面的精益架構圖我們可以看到，要在企業(yè)成功實施精益生產，首先是企業(yè)最高管理層要有長期的方針和承諾，同時各層級要能夠發(fā)現問題（浪費），制定目標，此外，還需要導入持續(xù)改善的各項體系和工具。然而，如果一線的主管和骨干沒有相應的技能，整個架構就會缺失重要的一環(huán)，就會出現精益改善只是浮于表面，或者推行不久就出現瓶頸的狀況。這樣，就不能形成由下而上持續(xù)改善的文化了。

　　工作指導的技能是一線主管技能發(fā)展中四個重要的模塊之一，它主要使一線主管掌握三大技能：

　　· 技能1：針對現場的現有或可能發(fā)生的問題，即人員變動情況（如離職、調崗、多技能工等），作業(yè)狀況（如返工、浪費、延遲、機器損壞、工具損壞、員工受傷等）和生產變化（如新產品、新工藝、新設備、產量變化、品種變化等）來制定訓練計劃的技能。按照計劃來實施指導可以解決現場的問題、防止問題再發(fā)生和預防問題的發(fā)生。

　　· 技能2：對工作進行分解，明確作業(yè)順序（主要步驟）與作業(yè)要點（成敗、安全、易做）的技能。這項技能能幫助一線主管制定作業(yè)標準，并在現場開展相應的防錯和目視化活動。

　　· 技能3：用4階段法指導員工，使每一位員工都能理解并遵守作業(yè)標準，養(yǎng)成良好作業(yè)習慣。其中一線主管在指導過程中和指導后的跟蹤與確認尤為重要。

　　工作指導（JI）的推進

　　JI跟蹤指導

　　1. 成立領導委員會與推動委員會

　　2. 選擇示范區(qū)域

　　3. 制定主推動計劃

　　4. 示范區(qū)域現狀分析

　　5. 示范區(qū)、核心團隊培訓

　　6. 建立/完善作業(yè)標準

　　7. 示范區(qū)推動輔導

　　8. 問題、KPI的跟蹤與行動

　　9. 成果的總結

　　10.示范區(qū)域取得階段性成果（不良率減少一半，效率、材料利用率明顯提升、故障減少等）

　　11.全廠宣傳、參觀示范區(qū)域、成果經驗分享

　　12.工廠啟動大會

　　領導委員會

　　1.   組成：工廠一把手，部門負責人，協調員

　　2.   職責：管理層承諾、批準，提供政策、支持、資源、激勵

　　3.   每月會議

　　推動委員會

　　4.   組成：人事/生產負責人、協調員/講師、相關人員

　　5.   職責：制定、推動、回顧主推動計劃，培訓、輔導、審核、成果總結

　　6.   每周會議