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    耐克的制造商在實踐精益生產(chǎn)的過程中發(fā)現(xiàn)，不僅生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量提高了，工人的工作環(huán)境也隨之改善。

    耐克的供應商從傳統(tǒng)工廠轉(zhuǎn)型為“精益”工廠，強調(diào)提升生產(chǎn)品質(zhì)的效率和反饋度。研究人員看到在這個過程中，工人工作環(huán)境的改善成為令人驚喜的副產(chǎn)物。

    “耐克是全球最大的服飾公司之一，研究結果應該對于任何想要解決全球生產(chǎn)鏈中社會責任和道德問題的公司都深有啟發(fā)。”翰穆勒說道。

    21世紀中期，耐克在發(fā)展中國家的服飾供應商中引入“精益生產(chǎn)”原則，旨在提高供應鏈生產(chǎn)力和品質(zhì)。二戰(zhàn)后由日本汽車制造公司開發(fā)的“精益生產(chǎn)法”關注消除廢物，強調(diào)靈活性和技術工種的能動性。

    在傳統(tǒng)服裝廠中，工人可能擅長于執(zhí)行例行任務，例如某一部分的縫合。在等待其他零部件生產(chǎn)進度趕上來的時候，可能庫存已經(jīng)積壓了很多。在這種情況下，本來只需幾分鐘人工拼接的一件衣服，現(xiàn)在卻需要等待數(shù)日。如果公司突然要改變訂單尺寸或者根據(jù)客戶需要變更設計，庫存積壓讓工廠很難做出響應，增加成本，也限制了相應能力。

    在“精益環(huán)境”中，工人學習如何執(zhí)行多項任務，在流程改進方面發(fā)揮積極作用，庫存積壓則被看做是浪費、是頭號公敵：縫紉、熨燙和包裝可以在一個單一流程、整合系統(tǒng)中聯(lián)系起來。

    2009年開始，耐克便開始分批對服飾供應商進行精益生產(chǎn)流程的培訓，同時開始審查供應商工廠的工作條件。每隔12-18個月，耐克便根據(jù)不同勞動力標準對每間工廠評分（例如，工資、工作時長、紀律執(zhí)行等），同時評分的還有健康安全和環(huán)境標準（例如，緊急出口通道以及危險化學品的安全存放）。

    回顧過去工廠執(zhí)行“精益生產(chǎn)”之前、期間和之后的評分結果，同時控制其他因素，研究人員分析出了精益生產(chǎn)對勞動力標準合規(guī)的影響。僅單一生產(chǎn)線采用“精益生產(chǎn)”的工廠，勞動力合規(guī)評分提高了近三分之一，100%采用精益生產(chǎn)的工廠，勞動力合規(guī)評分提高超過50%.總體而言，“精益生產(chǎn)”降低嚴重違反勞動力規(guī)定15%的可能性。